Seguridad y buenas prácticas para el control de un motor BLDC*
El control de un motor BLDC (Brushless DC) mediante un controlador electrónico requiere una atención especial a la seguridad y la fiabilidad.
Entre las altas intensidades, los fenómenos térmicos y las interferencias electromagnéticas, una implementación rigurosa es indispensable para evitar fallos y garantizar la longevidad del sistema.
Aquí están las principales buenas prácticas a seguir, desde la instalación hasta la puesta en marcha.
1. Equipos de protección y precauciones básicas
Antes de cualquier manipulación eléctrica o mecánica:
Usar EPI (guantes aislantes, gafas, calzado de seguridad).
Evitar cualquier cortocircuito: siempre cortar la alimentación antes de conectar o desconectar.
Respetar los pares de apriete recomendados para los bornes y terminales para asegurar un buen contacto sin aplastamiento del conductor.
Verificar que el índice de protección (IP) del motor y del controlador corresponda al entorno (polvo, humedad, salpicaduras).
Estas precauciones simples evitan la mayoría de los incidentes durante las intervenciones.
2. Gestión térmica del controlador
El controlador BLDC disipa una potencia significativa, especialmente a alta corriente o en funcionamiento continuo.
Asegurar un contacto térmico eficaz entre la carcasa del controlador y el chasis de la máquina. Utilizar pasta térmica o un pad conductor de calor si es necesario.
Evitar las zonas cerradas sin ventilación: el calor acumulado reduce el rendimiento y puede provocar un disparo de protección térmica.
Tener en cuenta el derating: la capacidad de corriente o potencia disminuye cuando la temperatura ambiente aumenta. Siempre verificar las curvas del fabricante.
Un controlador bien refrigerado asegura un control estable y prolonga la vida útil de los componentes de potencia (MOSFET, IGBT…).
3. Cableado de potencia
El cableado entre la batería, el controlador y el motor es un elemento crítico: debe minimizar las pérdidas y limitar las perturbaciones electromagnéticas.
Utilizar longitudes de cable tan cortas como sea posible entre la fuente, el controlador y el motor.
Elegir secciones adecuadas para la corriente máxima continua y de pico, según la norma o la guía del fabricante.
Prever un retorno de masa robusto y bien fijado, común a todos los puntos de potencia.
Separar físicamente los cables de potencia (fases del motor, alimentación DC) de los cables de lógica (señales, comunicación) para limitar el acoplamiento inductivo y los parásitos.
4. Cableado de señales
Los cables de retorno de posición o de control (sensores Hall, codificadores, controles analógicos/CAN) requieren una atención especial:
Trenzar los pares de cables (señal + retorno) para cada canal de sensor.
Blindar los haces de señales, con una trenza conectada a la masa de un solo lado para evitar bucles de corriente.
Disponer de una masa de referencia propia, separada de la masa de potencia.
Evitar los bucles de masa y los pasos paralelos prolongados con los cables de potencia.
Cuidar las conexiones de los sensores Hall o codificadores: una mala masa o un ruido en la alimentación puede generar pérdidas de sincronización o tirones del motor.
La calidad del cableado de señal influye directamente en la precisión del control y la estabilidad del sistema.
5. Regeneración y gestión de la energía
En modo de frenado regenerativo, el motor actúa como generador y devuelve energía al bus DC. Esta energía debe gestionarse correctamente:
Si la fuente de alimentación es una batería, verificar que pueda absorber la regeneración (de lo contrario, riesgo de sobretensión).
Prever una resistencia de descarga (braking resistor) conectada a través de un chopper de frenado o un módulo integrado en el controlador.
Implementar una estrategia de software para limitar o desactivar la regeneración cuando la tensión de la batería se acerque al umbral máximo.
En bancos de prueba o sistemas con alimentación fija, a menudo se necesita un absorbedor de energía o una carga dinámica.
Conclusión
La seguridad y fiabilidad de un sistema BLDC se basan en la combinación de medidas de protección, cableado riguroso y gestión térmica y energética adecuada.
Aplicando estas buenas prácticas — EPI, controlador ventilado, cableado cuidadoso, blindaje de señales y gestión de la regeneración —, se garantiza un funcionamiento estable, silencioso y duradero, minimizando los riesgos de incidentes o fallos.
*: La información técnica presentada en este artículo se proporciona a título indicativo. No reemplaza los manuales oficiales de los fabricantes. Antes de cualquier instalación, manipulación o uso, consulte la documentación del producto y respete las instrucciones de seguridad. El sitio Torque.works no se hace responsable de un uso inadecuado o una interpretación incorrecta de la información proporcionada.