Diagnóstico de un conjunto motor-controlador: métodos y puntos clave*
Cuando un motor BLDC no funciona como se espera — golpeteos, pérdida de par, cortes aleatorios o calentamiento anormal —, es esencial adoptar un enfoque de diagnóstico metódico.
El conjunto motor-controlador forma un sistema estrechamente vinculado: una anomalía en uno a menudo repercute en el otro.
Aquí están los pasos a seguir para identificar eficazmente las causas del mal funcionamiento.
1. Lectura de los códigos de falla del controlador
El primer paso consiste en interrogar al controlador para leer los códigos de falla registrados.
Esta información proporciona una indicación directa sobre la naturaleza del problema:
Sobretensión: tensión del bus DC demasiado alta (regeneración excesiva, batería llena, frenado brusco).
Subtensión: tensión del paquete demasiado baja (batería descargada, cables demasiado largos o sección insuficiente).
Sobreintensidad: pico de corriente más allá del límite (arranque brusco, cortocircuito parcial, par demasiado alto).
Sobrecalentamiento: temperatura del controlador o del motor por encima de los umbrales de seguridad (enfriamiento insuficiente).
Error de sensor: incoherencia o ausencia de señales Hall/encoder (mal cableado, sensor defectuoso, ruido).
Cada código debe ser analizado en su contexto: algunos defectos son consecutivos a otros (ej. sobreintensidad debido a una inversión de fases).
2. Verificar la telemetría del sistema
Los controladores modernos ofrecen una telemetría completa a través de conexión serie, USB o bus CAN.
Analizar estos valores permite confirmar o descartar ciertas hipótesis:
Corriente del motor: ¿coherente con la carga mecánica?
Tensión del paquete: ¿estable bajo esfuerzo? ¿caída excesiva durante las aceleraciones?
Temperaturas: motor, electrónica de potencia, disipador.
Velocidad y consigna: correspondencia entre el comando y la respuesta real.
Comparar estos datos con los valores esperados o nominales permite identificar rápidamente una anomalía eléctrica o térmica.
3. Medidas físicas: osciloscopio o pinza amperimétrica
Cuando la telemetría no es suficiente, un control con osciloscopio o con pinza DC/AC puede revelar fenómenos ocultos:
Ondulaciones de corriente demasiado importantes → filtrado o control PWM defectuoso.
Ruido u oscilaciones en la tensión DC → cableado demasiado largo, condensadores envejecidos.
Caídas de tensión importantes durante los picos de corriente → resistencia de línea demasiado alta o conectividad degradada.
Estas medidas ayudan a distinguir un problema puramente eléctrico de un problema de software o sensor.
4. Problemas frecuentes y sus síntomas
| Problema | Síntomas observables | Causas probables | Caminos de corrección |
| Inversión de fases o sensores | Golpeteos, vibración, motor que no arranca | Fases U/V/W o cables Hall invertidos | Verificar el pinout y la secuencia de conmutación |
| Sobrecalentamiento del motor o controlador | Paradas intempestivas, pérdida de par, fallo térmico | Mala disipación, montaje en chasis aislado, ausencia de pasta térmica | Revisar montaje, ventilación, contacto térmico |
| Parásitos CAN | Pérdida de comunicación, tramas erróneas, watchdog activo | Mala terminación, cable no blindado, bucle de masa | Verificar resistencias de 120 Ω, blindaje, enrutamiento del bus |
| Falsos contactos / conectores oxidados | Defectos aleatorios, cortes, corriente inestable | Bornes mal apretadas, oxidación, vibraciones | Apretar, limpiar, asegurar los conectores |
| Subtensión bajo carga | Arranques imposibles o cortes en la aceleración | Batería débil, sección de cable demasiado pequeña | Verificar alimentación, calibrar limitador de tensión |
5. Método de diagnóstico recomendado
Consultar los defectos registrados en el controlador.
Observar la telemetría en funcionamiento (corriente, tensión, T°, velocidad).
Comparar los datos con los valores nominales del motor/controlador.
Medir las señales críticas con instrumentos adecuados si es necesario.
Inspeccionar visual y mecánicamente (conectores, cables, fijaciones, disipador).
Este enfoque estructurado evita reemplazos innecesarios y a menudo permite aislar rápidamente la fuente del problema.
Conclusión
Diagnosticar un conjunto motor-controlador BLDC requiere una comprensión global del sistema:
eléctrico, térmico, mecánico y de comunicación.
Combinando lectura de fallas, análisis de telemetría y mediciones físicas, se puede identificar eficazmente la mayoría de las fallas.
Un mantenimiento preventivo (verificación regular de aprietes, limpieza, monitoreo térmico) sigue siendo la mejor estrategia para evitar fallas costosas y garantizar un funcionamiento fiable y duradero.
*: La información técnica presentada en este artículo se proporciona a título indicativo. No reemplaza los manuales oficiales de los fabricantes. Antes de cualquier instalación, manipulación o uso, consulte la documentación del producto y respete las instrucciones de seguridad. El sitio Torque.works no se hace responsable de un uso inapropiado o de una interpretación incorrecta de la información proporcionada.