Diagnostic d’un couple moteur–contrôleur : méthodes et points clés*
Lorsqu’un moteur BLDC ne fonctionne pas comme prévu — cognements, perte de couple, coupures aléatoires ou échauffement anormal —, il est essentiel d’adopter une démarche de diagnostic méthodique.
Le couple moteur–contrôleur forme un système étroitement lié : une anomalie sur l’un se répercute souvent sur l’autre.
Voici les étapes à suivre pour identifier efficacement les causes de dysfonctionnement.
1. Lecture des codes défaut du contrôleur
La première étape consiste à interroger le contrôleur pour lire les codes défaut enregistrés.
Ces informations donnent une indication directe sur la nature du problème :
Surtension : tension bus DC trop élevée (régénération excessive, batterie pleine, freinage brutal).
Sous-tension : tension pack trop faible (batterie déchargée, câbles trop longs ou section insuffisante).
Surintensité : pointe de courant au-delà de la limite (démarrage brutal, court-circuit partiel, couple trop élevé).
Surchauffe : température du contrôleur ou du moteur au-dessus des seuils de sécurité (refroidissement insuffisant).
Erreur capteur : incohérence ou absence de signaux Hall/encodeur (mauvais câblage, capteur défectueux, bruit).
Chaque code doit être analysé dans son contexte : certains défauts sont consécutifs à d’autres (ex. surintensité due à une inversion de phases).
2. Vérifier la télémétrie du système
Les contrôleurs modernes offrent une télémétrie complète via liaison série, USB ou bus CAN.
Analyser ces valeurs permet de confirmer ou d’écarter certaines hypothèses :
Courant moteur : cohérent avec la charge mécanique ?
Tension pack : stable sous effort ? chute excessive lors des accélérations ?
Températures : moteur, électronique de puissance, dissipateur.
Vitesse et consigne : correspondance entre commande et réponse réelle.
Comparer ces données aux valeurs attendues ou nominales permet d’identifier rapidement une anomalie électrique ou thermique.
3. Mesures physiques : oscilloscope ou pince ampèremétrique
Lorsque la télémétrie ne suffit pas, un contrôle à l’oscilloscope ou à la pince DC/AC peut révéler des phénomènes cachés :
Ondulations de courant trop importantes → filtrage ou pilotage PWM défectueux.
Bruit ou oscillations sur la tension DC → câblage trop long, condensateurs vieillissants.
Chutes de tension importantes lors des appels de courant → résistance de ligne trop élevée ou connectique dégradée.
Ces mesures aident à distinguer un problème purement électrique d’un problème logiciel ou capteur.
4. Problèmes fréquents et leurs symptômes
| Problème | Symptômes observables | Causes probables | Pistes de correction |
| Inversion de phases ou capteurs | Cognements, vibration, moteur qui ne démarre pas | Phases U/V/W ou fils Hall inversés | Vérifier brochage et séquence de commutation |
| Surchauffe moteur ou contrôleur | Arrêts intempestifs, baisse de couple, défaut thermique | Mauvaise dissipation, montage sur châssis isolé, absence de pâte thermique | Revoir montage, ventilation, contact thermique |
| Parasites CAN | Perte de communication, trames erronées, watchdog actif | Mauvaise terminaison, câble non blindé, boucle de masse | Vérifier résistances 120 Ω, blindage, routage du bus |
| Faux-contacts / connecteurs oxydés | Défauts aléatoires, coupures, courant instable | Bornes mal serrées, oxydation, vibrations | Resserrer, nettoyer, sécuriser les connecteurs |
| Sous-tension en charge | Démarrages impossibles ou coupures à l’accélération | Batterie faible, section câble trop petite | Vérifier alimentation, calibrer limiteur de tension |
5. Méthode de diagnostic recommandée
Consulter les défauts enregistrés dans le contrôleur.
Observer la télémétrie en fonctionnement (courant, tension, T°, vitesse).
Comparer les données aux valeurs nominales moteur/contrôleur.
Mesurer les signaux critiques avec des instruments adaptés si nécessaire.
Inspecter visuellement et mécaniquement (connecteurs, câbles, fixations, dissipateur).
Cette approche structurée évite les remplacements inutiles et permet souvent d’isoler rapidement la source du problème.
Conclusion
Diagnostiquer un ensemble moteur–contrôleur BLDC demande une compréhension globale du système :
électrique, thermique, mécanique et de communication.
En combinant lecture des défauts, analyse de télémétrie et mesures physiques, on peut identifier efficacement la majorité des défaillances.
Une maintenance préventive (vérification régulière des serrages, nettoyage, surveillance thermique) reste la meilleure stratégie pour éviter les pannes coûteuses et garantir un fonctionnement fiable et durable.
*: Les informations techniques présentées dans cet article sont fournies à titre indicatif. Elles ne remplacent pas les notices officielles des fabricants. Avant toute installation, manipulation ou utilisation, veuillez consulter la documentation du produit et respecter les consignes de sécurité. Le site Torque.works ne saurait être tenu responsable d'une utilisation inappropriée ou d’une interprétation incorrecte des informations fournies.